Навыки наладки термопластавтоматов.

контроль температуры¼
1. Температура цилиндра: во время процесса литья под давлением необходимо контролировать температуру в трех местах, а именно температуру цилиндра, температуру сопла и температуру формы. Первые две температуры в основном влияют на пластификацию и текучесть пластмасс, тогда как последняя температура в основном влияет на текучесть и охлаждение пластмасс. Каждый пластик имеет разную температуру текучести. Один и тот же пластик имеет разную температуру текучести и температуру разложения из-за разных источников или сортов. Это связано с разницей в средней молекулярной массе и молекулярно-массовом распределении. Пластмассы в различных типах впрыска Процесс пластификации в машине также отличается, поэтому выбор температуры ствола также отличается.

2. Температура сопла: температура сопла обычно немного ниже максимальной температуры ствола, что предотвращает «феномен слюноотделения», который может возникнуть в прямоточном сопле. Температура сопла не должна быть слишком низкой, в противном случае это вызовет преждевременное затвердевание расплавленного материала и заблокирует сопло, или производительность продукта пострадает из-за впрыска преждевременно затвердевающего материала в полость.

3. Температура пресс-формы. Температура пресс-формы оказывает большое влияние на внутренние характеристики и внешнее качество продукта. Температура пресс-формы зависит от наличия или отсутствия кристалличности пластика, размера и структуры изделия, эксплуатационных требований и других условий процесса (температура расплава, скорость и давление впрыска, цикл формования и т. д.).

Контроль давления: Давление в процессе литья под давлением включает давление пластификации и давление впрыска и напрямую влияет на пластификацию пластмасс и качество продукции.
1. Давление пластификации: (противодавление) Когда используется машина для литья под давлением, давление на расплавленный материал в верхней части шнека, когда шнек вращается и отступает, называется давлением пластификации, также известным как противодавление. Величину этого давления можно регулировать с помощью предохранительного клапана в гидравлической системе. При впрыске величина давления пластификации постоянна в зависимости от скорости вращения шнека. Когда давление пластификации увеличивается, температура расплава увеличивается, но скорость пластификации снижается. Кроме того, увеличение давления пластификации часто может сделать температуру расплава однородной, цветной материал можно смешать однородно, а газ из расплава можно будет удалить. В общем случае, решение о давлении пластификации должно быть как можно ниже с целью обеспечения хорошего качества продукта. Удельное значение зависит от типа используемого пластика, но обычно редко превышает 20 кг/см2.

2. Давление впрыска: В текущем производстве давление впрыска почти всехинъекционные машиныоснован на давлении, оказываемом плунжером или верхней частью винта на пластик (пересчитано из давления масляного контура). Роль давления впрыска при литье под давлением заключается в том, чтобы преодолеть сопротивление потоку пластика из цилиндра в полость, придать расплавленному материалу скорость наполнения и уплотнить расплавленный материал.


цикл формования ï¼Время, необходимое для завершения процесса литья под давлением, называется циклом формования, также известным как цикл формования. Фактически он включает в себя следующие части: цикл формования: цикл формования напрямую влияет на производительность труда и загрузку оборудования. Поэтому в производственном процессе следует обеспечить качество помещения, чтобы максимально сократить цикл формования в каждый соответствующий момент времени. Во всем цикле формования наиболее важными являются время впрыска и время охлаждения, которые оказывают решающее влияние на качество продукта. Время наполнения во время впрыска прямо обратно пропорционально скорости наполнения, а время наполнения в производстве обычно составляет около 3-5 секунд.

Время выдержки давления во время впрыска - это время давления пластика в полости, которое занимает большую часть всего времени впрыска, обычно около 20-120 секунд (для очень толстых деталей оно может достигать 5-10 минут). Перед герметизацией расплавленного материала на затворе величина времени выдержки под давлением влияет на точность размеров продукта, если в дальнейшем не будет иметь никакого влияния. Время выдержки также имеет оптимальное значение, которое, как известно, зависит от температуры подачи, температуры формы, размеров основного канала и литника.

Если размеры и технологические условия магистрального канала и затвора нормальные, за норму обычно принимается значение давления, в пределах которого усадка изделия колеблется в наименьших пределах. Время охлаждения в основном определяется толщиной изделия, термическими и кристаллизационными свойствами пластика, а также температурой формы. Окончание времени охлаждения должно быть сделано для того, чтобы убедиться, что продукт не вызывает изменений при извлечении из формы. Принцип, время охлаждения обычно составляет около 30–120 секунд, слишком долгое время охлаждения не требуется, не только снижает эффективность производства, сложные детали также вызывают трудности при извлечении из формы, принудительное извлечение из формы даже вызывает напряжение при извлечении из формы. Другие моменты в цикле формования связаны с тем, является ли производственный процесс непрерывным и автоматизированным, а также со степенью непрерывности и автоматизации.

Обычную машину для литья под давлением можно отрегулировать в соответствии со следующими процедурами:

В соответствии с диапазоном температур, предоставленным поставщиком материала, отрегулируйте температуру цилиндра до середины диапазона и отрегулируйте температуру матрицы. Чтобы оценить необходимое количество клея для инъекций, установитемашина для литья под давлениемдо двух третей расчетного максимального количества инъекционного клея. Отрегулируйте обратный ход троса (клея). Оцените и отрегулируйте время вторичного литья под давлением, отрегулируйте давление вторичного впрыска до нуля.

Предварительно отрегулировать первичное давление впрыска на половину (50%) предела ТПА; Установите максимальную скорость литья под давлением. Оцените и отрегулируйте необходимое время охлаждения. Отрегулируйте противодавление до 3,5 бар. Удалите разложившуюся смолу из картриджа. Принять полуавтоматический режим литья под давлением; Начните процедуру инъекции и наблюдайте за действием винта.

Необходимо правильно отрегулировать скорость и давление впрыска, если вы хотите сократить время наполнения, вы можете увеличить давление впрыска. Как упоминалось ранее, конечное давление может быть доведено до 100% от первичного давления впрыска благодаря процессу, предшествующему полному наполнению. Давление в конечном итоге устанавливается достаточно высоким, чтобы максимальная скорость, которая может быть достигнута, не зависела от установленного предела давления. Если есть переполнение, можно уменьшить скорость.